紡績工業を低エネルギー、低汚染のグリーン工業にするにはどうすればいいですか？

国内伝統型産業の柱の一つとして、伝統

業界は汚染が大きく、エネルギー消費が高く、消費水量が大きいため、ずっと汚染されています。

現在、国内の一部の大型紡績工場は環境保護の圧力が高まる中で生産停止を余儀なくされています。

高エネルギー消費、高汚染のコートを脱げないと、伝統的な紡績業界は続けられない。

どのように紡績工業を低エネルギー、低汚染のグリーン工業にするかは、緊急の課題です。

先日、中国科学院天津工業生物技術研究所がバイオ酵素法のグリーン染色前処理技術を開発し、河北省寧紡グループで10万メートルのバイオ酵素法を成功裏に完成させる前にプロセスの応用モデルと普及を行いました。

伝統的な染前処理プロセスは、焼毛、スラリー、精製、漂白、シルクなどの5つのステップを含む。

この過程では、大量の苛性ソーダや助剤などの化学製剤を使って、大量の水とエネルギーを消費し、深刻な環境汚染を引き起こしなければならない。

統計によると、現在の中国の単位の織物のエネルギー消耗は世界平均の2.4倍です。

一万メートルの綿織物の処理には300トンの水が必要です。

一方、繊維は損傷しやすく、設備は壊れやすいです。

この現状に対して、中国科学院天津工業生物技術研究所は天津天紡グループ、河北紡聯物資供給販売有限公司と提携して、三年間にわたって、さまざまな性質の優れた紡績用バイオ酵素製剤と生産プロセスを開発しました。

彼らが自主的に開発した複合酵素製剤は、伝統的なプロセスの中の脱漿と精錬を一歩にして完成させ、前処理の効率を大幅に向上させました。

紹介によると、酵素法はプラズマ除去によって精製され、蒸気エネルギー消費を低減し、アルカリ排水処理コストを省き、多種類の化学補助剤の使用量を減少させ、前処理コストを著しく低減し、紡績業界の経済効果を高めることができる。

実践は証明して、伝統のアルカリ法の工芸と比較して、酵素法の前でプロセスを処理して12000メートルの純綿の布と11000メートルの芳醇な綸の熱波のカードの布を生産して、コストはそれぞれ30%と70%下がることができます。

特に、バイオ複合酵素製剤は処理条件が温和で効率が高く、専門性が良いなどの特徴があり、綿繊維に対してはほとんど損傷がないだけでなく、さらに向上します。

品質。