“育苗”、“扎根”再到“枝繁叶茂”：碳纤维“产业树”发展之路

近日，吉林省省委书记巴音朝鲁到吉林化纤集团公司调研，在了解企业碳纤维原丝、碳丝产能已经做到国内最大，30%产品达到T700级水平后，对吉林化纤高速发展成果给予了高度肯定，并要求省、市政府要大力支持吉林化纤碳纤维产业发展。作为化纤行业内的优势企业，吉林化纤是如何科学谋划、系统布局，从“育苗”、“扎根”再到“枝繁叶茂”，培育碳纤维“产业树”的呢？

研发，培育产业之“苗”。科学技术永远是第一生产力。起初，“黑色黄金”碳纤维生产技术一直控制在发达国家手里，国内面临技术封锁和产品禁运的艰难局面。我国从60年代开始研发碳纤维，但一直没有实现规模化生产。为了实现技术破冰，2006年10月，吉林化纤通过市场调研和专家论证，决定研发国产碳纤维。凭借企业十几年DMAC湿法两步法腈纶生产的技术经验和公用工程优势，借助企业技术人员和高校专家组成的碳纤维创新团队，通过70余项技术改进、设备改造和上百次反复试验，终于在2007年4月生产出了第一批碳纤维原丝。为了尽快研发出合格产品，研发人员翻阅调研大量国内外文献资料，几乎天天扎在实验室和生产现场，开启了“36524”和“白+黑”工作模式。2008年1月，通过对生产线的再次工艺优化和生产改造，生产出的100轴共500 kg碳纤维原丝经碳化测试，指标已超过日本东丽公司T300标准，并获得两项国家发明专利，消息一出进口碳纤维价格随之下跌40%。由此，吉林化纤开创了我国碳纤维规模化生产的先河，正式走上了碳纤维原丝产业化之路。

原丝，扎牢产业之“根”。原丝对碳纤维生产关联度达到60%以上，是决定碳纤维产业发展的关键因素。为将碳纤维原丝自主研发技术做强，吉林化纤发挥企业腈纶生产技术和人才优势，发挥人造丝生产精细化管理优势，在碳纤维原丝生产中深入开展“提质、提速、提产、提效”四提工程，倡导围绕全过程清洁生产，开展提高洁净度攻关，减少系统杂质70%以上；利用“高校-企业-客户”产学研用技术交流平台，以匀质化攻关为切入点，大刀阔斧地进行工艺优化和设备改造，提高了产品质量稳定性；通过原液系统深挖潜能，动力系统核定升级，关键部件精准优化，开展提速增锭改造，原丝纺速提高了17.6%，单线产能达到了原来4条线设计产能之和，实现产值同比增长81%，30%以上的大丝束原丝碳化后产品质量达到T700级水平。

碳化，伸展产业之“干”。发挥集聚效应，是推动碳纤维产业高质量发展的重要方向。吉林化纤借助独特的原丝生产优势，延伸产业链条。通过发展混合所有制、并购重组等方式扩大碳化生产。2017年，与浙江精功集团合作，建设年产12000吨碳化线项目，一期2条生产线已顺利投产，成为全国单线产能最大的大丝束碳化生产线，在优质原丝的支撑下，产品质量稳定在T400级水平，35%的25K产品可达到T700级水平，二期3#线也将于今年7月份投产。今年5月，吉林化纤通过收购重组的方式成立吉林国兴碳纤维有限公司，进一步丰富了碳丝生产品种，实现关联企业纵向配套、横向协作，推动了碳纤维产业集群式发展和优势资源整合。尤其是“25K-50K聚丙烯腈基原丝及碳纤维关键技术和产业化开发”项目通过专家鉴定，总体技术达到国际先进水平，标志着吉林化纤大丝束碳纤维生产技术取得实质性突破，也标志着中国25k-50K大丝束碳纤维真正实现了产业化。

制品，繁茂产业之“枝”。根深才能叶茂，叶茂才能花香。碳纤维是用出去的，而不是卖出去的。吉林化纤坚持产学研用和产业链一体化开发，用小丝线穿起大产业链。成立吉林国兴复合材料有限公司，引进复合材料专业人才，将产业链延伸至碳纤维复合材料领域。哪里缺就补哪里，哪环弱就补哪环。积极与长春一汽集团、中车长客公司等企业开展合作交流和技术研发，碳纤维缠绕氢气瓶、汽车座椅碳纤维骨架等系列产品的问世，突破了大丝束碳纤维在缠绕气瓶及汽车轻量化上的技术瓶颈，开辟了新的工业应用领域。2019年，25K碳纤维原丝以独有的工艺技术成功替代进口产品，成为国内唯一一家进入风电巨头丹麦维斯塔斯公司的大丝束碳纤维原料供应商，解决了中国大丝束碳纤维产业的“芯片之痛”。2020年1月，吉林化纤又携手白城市政府同维斯塔斯公司共同签署战略合作框架协议，标志着企业碳纤维产品在风电叶片领域应用上取得了跨越式进展。随着项目的陆续投产和产业链上下游资本运作，集团公司正快速向打造10万吨原丝、4万吨碳丝及5000吨拉挤复材的碳纤维产业园目标迈进，全球最优秀的纤维缔造者及中国吉林国家碳纤维产业园如同两座耀眼的珍珠将屹立于松花江畔。

碳纤维产业发展是一项庞杂的系统工程，吉林化纤将立足于大丝束、高品质、通用化碳纤维定位，实施增品种、提品质、创品牌“三品”战略，加速碳纤维产品迭代升级，拓展下游制品应用领域，抓住国家、省、市大力扶持战略新兴产业的有利契机，坚定地担负起民族产业发展重任，为实现国产碳纤维根深干壮、枝繁叶茂贡献力量。